5G裝焊機器人揮動手臂靈巧電焊，不知疲倦的它每次焊接都恰到好處……在鄭州寶冶鋼結構有限公司（簡稱“寶冶鋼構”）的智能裝焊中心，鋼結構制造過程中最復雜的工序實現了無人化，從自動識別零件、自動校準裝配位置，到自動完成裝配和焊接工作，全由裝焊機器人自主完成。
工作中的5G裝焊機器人
在當前的AI智能浪潮下，傳統制造的數智化轉型正加速破局。作為傳統制造典型代表，鋼結構行業錨定高質量發展的核心密鑰，便是向“智”而行、以“數”提效。鄭州移動攜手寶冶鋼構創新打造鋼結構產業互聯網平臺和5G智能鋼構實驗室，以AI、5G、智能制造等技術為核心驅動力，為傳統鋼構行業注入發展新動能。
智能裝焊中心的場景，正是5G智能鋼構實驗室下的數字化應用之一。根據工廠的實際需求，鄭州移動通過“1+2+N”整體解決方案，對寶冶鋼構的生產全流程進行了升級，即依托1張5G專網和2個核心平臺，融合AI、物聯網、大數據等技術，對30余道鋼結構制造工藝進行數字化改造，打造出智能H型鋼生產示范線，并落地5G+AI機器人巡檢、5G+AR遠程點檢、5G+UWB精準定位、5G+機器視覺、5G+無人機等一系列數字化應用，賦能鋼構生產線。
以5G技術為數據傳輸核心，鄭州移動還研發了具有行業特色的一站式智能制造信息化管理系統，將5G技術與物聯網深度融合，助力寶冶鋼構實現生產設備的互聯互通以及設備與BIM的直連。車間里，設備運轉參數實時上傳，AI算法自動分析設備狀態，提前預判故障風險；加工進度、指令傳輸全程在線，遠程就能調整設備工藝參數，確保生產精度；大數據還能對能源消耗、人工配比進行最優配置，結合BIM模型生成構件唯一ID，實現自動化排產和生產仿真。
數據是數字化轉型最直觀的注腳。如今，寶冶鋼構5G數字工廠相比傳統生產線，人工成本降低80%，生產效能提升30%，綜合成本下降20%，減人增效成果顯著。
記者 李冬生 文/圖
《鄭州晚報》版面截圖
主策：劉國紅
